Токарные станки Фрезерные станки Сверлильные станки Ленточнопильные станки
станки

Металлообрабатывающие станки - ООО НПО "АЛЛЕС" - Нижний Новгород
Тел./факс: (831) 273-05-34, тел.: (831) 4-144-133, 244-99-00














Токарно-винторезные станки


Высокоточные токарно-винторезные станки
Schaublin (Швейцария)



Токарно-винторезные станки
Optimum Maschinen (Германия)

Российские токарно-винторезные станки




Токарно-винторезные станки
JET (Швейцария)







Токарно-винторезные станки один из видов токарного оборудования, предназначенный для нарезания резьбы и прочих видов внутренней и наружной обработки как единичных образцов, так и малых групп деталей. Это одна из наиболее распространённых разновидностей, применяемых в металлообработке и машиностроении.

Токарные станки: история возникновения

О наличии прототипов современного оборудования у мастеров прошлого свидетельствуют древнейшие наскальные рисунки, дошедшие до наших дней. Именно опираясь на них, мы сегодня можем сказать, что первое известное нам устройство такого типа принадлежит к 600 годам до н.э. Оно представляло собой два соосных установленных центра, предназначенных для зажимания заготовки из дерева, рога или кости. Подмастерье делал один или несколько оборотов заготовкой, а мастер прижимал резец в нужном месте и снимал, таким образом, стружку, придавая заготовке нужную форму. Чуть позднее станок был модифицирован: для приведения в движение заготовки стали использовать лук со слегка натянутой тетевой.

XIV-XV век ознаменовался появлением ножного привода, состоящего из консольно закреплённой упругой жерди, называемой очепа. К ней крепилась бечёвка, которая была нижним концом прикреплённой к педали, а другим – обёрнута в один оборот вокруг заготовки. При нажатии на педаль происходило натяжение бечёвки, что заставляло делать один-два оборота закреплённой заготовки и сгибание жерди. Отпускание педали способствовало выпрямлению жерди и вращению заготовки в обратном направлении.

В 1430 году был изобретён привод аналогичный всем известному ножному приводу швейной машинки, а заготовка стала двигаться в течение всего процесса в одну сторону.

К 1500 году станки уже имели стальные центры, а также люнет, закрепляемый между центрами практически в любом месте. Это позволило обрабатывать даже такие сложные детали, как шар. Но оборудование всё же оставалось очень маломощным, ведь резец приходилось удерживать руке человека.

Улучшило производительность труда появление водяного колеса и обустройство водяных приводов. А в середине XVI века благодаря стараниям Жака Бессонна на свет появился токарный станок для нарезки конических винтов и цилиндров. В начале XVIII века известнейший в те времена механик Петра I придумал токарный и копировальный станок, оснащённый набором сменных зубчатых колёс и суппортом.

С тех пор миновало достаточно много времени, их устройство постоянно совершенствовалось и сегодня в арсенале мастеров есть масса модификаций, позволяющих обрабатывать самые различные детали

Основные типы

Главными техническими параметрами, используемыми для классификации, являются:

  • Наибольшая величина длины детали, подвергаемой обработке – обозначается L
  • Максимальный диаметр детали, которую можно обрабатывать – D
  • Масса
  • В зависимости от возможностей обработки максимального диаметра детали, выпускают станки, имеющие D = 100, 125, 160 мм. Нередко можно встретить такое оборудование с максимальным диаметром обрабатываемой детали в 200, 250 и 320 мм. Есть модели, D которых достигает 400 мм, 500 мм и выше. Существует такое оборудование с максимальным диаметром обрабатываемой детали в 4000 мм.

    Для определения наибольшей длины детали, которую можно обработать, производят замер между центрами. В то же самое время, может выпускаться оборудование, имеющее одинаковое значение D, но различные значения L.

    В зависимости от массы, они подразделяются на:

  • Лёгкие - имеющие массу до 500 кг. В этот класс входят модификации, D которых равно 100 – 200 мм. Они применяются в приборостроении, инструментальном производстве, опытных и экспериментальных цехах, часовой промышленности. Их выпускают без механической подачи или с ней.
  • средней тяжести, вес которых достигает 4 тонны. Среди многообразия модификаций встречаются модели, значение  D которых колеблется в пределах 250 – 500 мм. Эти станки характеризуются широким диапазоном частоты вращения шпинделя, достаточной мощностью и высокой жесткостью, что в совокупности позволяет обрабатывать детали из твёрдых и сверхтвёрдых металлов на экономичных режимах.
  • На них осуществляют чистовую и получистовую обработку, включая нарезание различной резьбы. Станки средней тяжести оснащают всевозможными приспособлениями, позволяющими улучшить качество обработки, облегчить труд рабочих и значительно расширить технологические возможности. Станки средней тяжести прекрасно автоматизированы, и на них производится 70-80% от всего объёма токарных работ

  • Крупные - имеющие вес до 15 тонн и показатель D, не выходящий за пределы 630 – 1250 мм.
  • Тяжёлые - вес которых достигает 400 тонн, а D достигает показателей в 1600 – 4000 мм
  • Последние два вида станков чаще всего применяются в энергетическом и тяжёлом машиностроении и прочих отраслях промышленности, связанных с обработкой железнодорожных колёсных пар, валков прокатных станов, роторов турбин и пр. Они менее универсальны и чаще всего приспособлены для обработки отдельных деталей

    Токарные станки: основные узлы

    Независимо от типа, все основные узлы наделены одинаковыми названиями и сходны по расположению и назначению.

    К основным сборочным единицам относятся:

  • Станина, служащая местом крепления всех механизмов станка
  • Шпиндельная бабка, в недрах которой размещаются сам шпиндель, коробка передач и другие детали
  • Коробка подач, предназначенная для изменения скорости вращения ходового вала и ходового винта.
  • Суппорт – механизм, призванный перемещать закреплённый в резцедержателе режущий инструмент
  • Резцедержатель – сложный механизм, обеспечивающий надёжное удерживание резца во время обработки деталей
  • Задняя бабка, имеющая пиноль, внутри которой может устанавливаться стержневой инструмент для обработки центрального отверстия в зажатой в патроне детали
  • Фартук, способный преобразовывать вращательные движения валика или винта в поступательные перемещения суппорта с инструментом
  • Одной из наиболее распространённых работ становится обработка внешних цилиндров, осуществляемая проходными резцами. Для этого заготовка закрепляется в патроне таким образом, что её вылет должен быть на 7-12 мм больше, чем необходимая длина детали. Для установки глубины резания используют лимб поперечной подачи. После окончания обтачивания наружных цилиндрических поверхностей производят подрезку торца заготовки при помощи проходного или подрезного резца. Обработка небольших уступов проводится одним упорным резцом, прорезание наружных канавок – прорезными (канавочными) резцами.

    При обработке деталей часть металла выпадает в виде стружки, которая на предприятиях не выбрасывается, а отправляется на переплавку.  

    Основные типы токарных резцов

    Токарные станки позволяют выполнять огромное количество самых различных работ, что требует применения большого разнообразия специальных резцов.

    Наиболее часто применяемые и основные это отрезные, проходные, расточные и чистовые резцы.

    Обдирочные и проходные резцы - инструменты, используемые для подрезания и предварительной обточки деталей, во время чего снимается самая большая часть припуска. Они имеют специальную форму, при которой достигается наибольшая производительность станка. В тоже время при использовании данных резцов соблюдение точных размеров и степени шероховатости деталей имеют далеко не первостепенное значение.

    Чистовые резцы. Их используют для окончательной обработки деталей. Припуски, снимаемые данными резцами, как правило, невелики. Самое главное требование для чистовых резцов – это получение требуемой чистоты поверхности у обрабатываемой детали.

    Подрезные резцы – резцы необходимые для обработки торцевых поверхностей. Довольно часто для этих целей задействуют проходные отогнутые резцы.

    Отрезные резцы
    – инструменты, без которых трудно себе представить это оборудование. Главное их предназначение – отрезание необходимых кусков металла от прутков. Во время отрезания, важно добиться наименьшей потери металла, посему отрезные резцы всегда узкие. Стоит заметить, что у таких резцов малая длина режущей кромки, и из-за этого они очень хрупкие. Работа с такими резцами требует большого умения и крайней осторожности.

    Расточные резцы предназначены для растачивания различных выемок и прочих отверстий. Размеры такого резца подбирают под размеры отверстия, которое необходимо расточить.

    Помимо перечисленных видов резцов, могут работать с фасонными, резьбовыми, прорезными и другими менее распространенными видами резцов.

    Общие положения о кинематической схеме

    Несмотря на все разнообразия в конструкции станков, в их агрегатах и механизмах есть много сходного и общего. Именно поэтому для условных обозначений механизмов с их элементами применяют упрощенные обозначения, дающие полное и весьма наглядное представление о кинематике и в какой-то степени поверхностное представление о конструкции механизмов.

    Кинематические схемы – это схемы, начерченные с применением условных обозначений. На таких схемах дополнительно указываются диаметры шкивов, количество зубьев и модуль червячных и зубчатых колес, шаг ходового винта, число заходов червяка, мощность электродвигателя и частоту его вращения, опоры рычагов, нумерацию валов, маховички и рукоятки для перемещения сборочных единиц вручную и пр.

    В качестве примера приводим кинематическую схему модели 16 К20

    Правила технического обслуживания

    С целью уменьшения износа деталей, а также затрат мощности привода станка на сопротивление силам трения используют смазку, которая повышает коэффициент полезного действия машины. Масла имеют еще одно полезное свойство – они охлаждают поверхность деталей во время трения.

    Для смазки принято использовать жидкие и консистентные материалы. К первым относятся индустриальные масла И-20А и И-30А, к консистентным – пресс-солидол УС-1, солидол С и другие.

    Существует два способа смазки станков – централизованный и индивидуальный. Индивидуальная смазка бывает непрерывного и периодического действия. В первом случае для смазки используются разбрызгивающие кольца, масляные насосы или ванны, капельные масленки. В случае периодической смазки пользуются пресс-масленками или одноплунжерными насосами, все операции производятся вручную.

    Наиболее распространенной является централизованная смазка.

    Не мене важным моментом для предотвращения преждевременного изнашивания частей станка и сохранения первоначальной точности в течение длительного времени является следование правилам технического обслуживания.

    Работник должен смотреть за исправностью станка, приспособлений и инструмента, содержать свое рабочее место практически в идеальном порядке и чистоте. Беспорядок, помимо снижения производительности, является одной из важнейших причин возможных несчастных случаев.

    Приступая к работе необходимо:

  • С целью исключения захвата движущимися частями станка, привести в порядок свою одежду.
  • Убрать свободные концы платков, косынок, манжет, галстуков, и пр.
    Спрятать под головной убор волосы. Запрещено приступать к работе с забинтованными пальцами.
  • Провести проверку заземления станка, расположить нужный для работы инструмент, приспособления и документацию в определенных местах.
  • Для того чтобы случайно не оступиться при работы, проверить решетки под ногами.
  • В местах, где нужна ручная смазка, заполнить маслом все масленки, смазать ходовой валик и ходовой винт.
  • По контрольным глазкам проверить уровень масла в коробке подач, скоростей, фартуке, а также в резервуаре для масла и долить новое в случае его недостатка.
  • Проверить работоспособность управляющих органов станка, работу на холостом ходу, электрооборудования, наличие крепление подвижных деталей и ограждений.
  • В случае наличия неисправностей незамедлительно сообщить мастеру, и приступать к работе только после устранения замеченных неисправностей.
  • Во время работы:

  • Обязательно пользоваться защитными приспособлениями – защитными щитками, экранами, очками.
  • Следить за своевременным удалением стружки с деталей, суппортов и станка, пользуясь при этом специальным крючком или щеткой.
  • Устанавливать, снимать, измерять детали в патроне только при остановленном механизме. Запрещено руками останавливать патрон.
  • Прежде чем останавливать станок следует сначала выключить подачу, затем из зоны резания отвести резец.
  • Следить за слаженностью функционирования всех деталей станка.
  • Оберегать от повреждений суппорт и направляющие станины.
  • Ни в коем случае не класть на станок детали, инструмент и прочие предметы.
  • Не переключать на ходу коробку подач и скоростей. Только после полной остановки, переключать машину на обратный ход. Механическую подачу включать только после подводки резца к детали.
  • Работая с абразивным инструментом не допускать попадания абразива на направляющие и в механизм станка.
  • Не использовать в работе неисправные инструменты и приспособления, а также случайные предметы.
  • На период прекращения работы обязательно выключать станок.
  • При сбое подачи электроэнергии нужно остановить станок, а затем вывести весь инструмент из рабочего положения.
  • По окончании работы:

  • Отсоединить станок от электросети.
  • Вычистить станок от стружки, грязи, пыли и пр.
  • Смоченной в керосине ветошью, смыть засохшее масло и грязь.
  • Для защиты от коррозии смазать маслом рабочие части.
  • Произвести замену смазки и наполнить масленки консистентной смазкой. Выполнить проверку работы станка.
  • При возникновении неисправностей, информировать о них мастера и не возобновлять работу до устранения всех причин остановки.
  • Регулировочные и восстановительные работы разрешено проводить только с разрешения мастера, с соблюдений техники безопасности и требований паспорта.
  • Основные зарубежные производители

    Развитие вычислительной техники способствовало развитию станкостроения и появлению станков с программным управлением. Современный рынок предлагает нам широкий выбор данной продукции от ведущих мировых производителей. Среди них отдельного внимания заслуживает:

    Optimum Maschinen
    Этот крупнейший немецкий станкостроительный концерн начиная с 2003 года организовал комплектацию и тестирование станков, выпускаемых под торговыми марками «Quantum» и «Optimum», как на собственных заводах в Германии, так и на дочерних предприятиях, расположенных в Китае и Тайване. Вся работа по разработке оборудования и его дизайне происходит в Германии. Контроль производства и качества продукции осуществляется при непосредственном участии немецких специалистов, что позволяет создавать высококонкурентную продукцию, полностью соответствующую современному высочайшему уровню техники.  

    Важной особенностью продукции этой компании становится низкий уровень эксплуатационных расходов и высокая экономичность. Многие станки Quantum и Opti имеют широкий набор дополнительных принадлежностей и бесступенчатый привод шницеля, что превращает их в универсальные инструменты, позволяющие изготавливать детали высочайшего уровня сложности.


    Торговая марка JET
    Со дня её организации прошло уже более 50-ти лет. Главной задачей компании стала разработка, производство и продажа металлообрабатывающих станков в США где она заняла главенствующие позиции в рейтинге лидеров рынка. Совсем недавно компания претерпела реорганизацию и вошла в промышленную группу Walter Maier Holding AG как часть её дочернего предприятия шведской компании WMH Tool Group AG.

    Торговая марка JET – настоящий продукт глобализации. Cтанки этого бренда выпускаются во многих странах мира: Швейцарии, Тайване, США, Германии, Китае. Хотя основная масса производственного металлорежущего оборудования собирается всё же в Тайване. Стремление завоевать европейский рынок заставило компанию ужесточить собственные требования к качеству продукции и сегодня JET уже планирует стать лидером европейского рынка в этом сегменте станков.


    Schaublin (Швейцария)
    Это одна из самых старых станкостроительных компаний имеющих почти столетнюю историю. Её создание Чарльзом Шаублином в швейцарском городке Делемонт приходится на далёкий 1915 год. За эти годы фирма приобрела известность и отличную репутацию как производитель прецизионной и высококачественной продукции, имеющей сертификаты ISO 9001

    Все выпускаемые Schaublin отличаются лёгкостью и удобством в управлении, а также особой надёжностью. Их срок службы без особых ремонтов может достигать 40 лет. Приятным дополнением к технологическим характеристикам оборудования станет и его точностные возможности

    Отечественные производители

    Среди продукции отечественных производителей металлорежущих станков особой популярностью пользуются:


    Станки Рязанского станкостроительного завода (ОАО «РСЗ»)
    Это предприятие входит в промышленную группу Москвы – «РосСтанКом», объединившей воедино три крупнейших предприятия РФ и Украины. Доля выпускаемых станков этой промышленной группы  лавирует на уровне 40% от общей доли продукции всех российских копаний в этом сегменте рынка. За свою более чем 60-летнюю историю, компания выпускала и выпускает самые различные машины с ЧПУ и регулируемым главным приводом.


    Станки ОАО «Ижмашстанко»
    Это производственное предприятие входит в состав крупнейшего Ижевского машиностроительного завода, насчитывающего более двухсотлетнюю историю. Являясь одним из ведущих заводов по производству высокоточных металлообрабатывающих станков с ЧПУ, ОАО «Ижмашстанко» в своей работе постоянно ориентируется на главные потребности клиентов и совершенствует свою продукцию.

    Обладая высококвалифицированным персоналом и мощной научно-технической базой, предприятие старается выпускать универсальные токарные станки, не уступающую по качеству продукции известных мировых производителей.